Micro Rollierstrahlen, die effiziente Reibungsminimierung!

„Rollieren“ (Glattwalzen, Maßwalzen, Festwalzen, Feinwalzen) – ein bekanntes und bewährtes Verfahren aus der mechanischen Fertigung. Jede spanend hergestellte Oberfläche weist eine bestimmte Rauhigkeitsstruktur auf, abhängig vom Schneidwerkzeug, Vorschub etc. Diese Oberflächenstruktur kann durch ein anschließendes Walzen mit gehärteten Wälzkörpern verdichtet und geglättet werden. Vorteil: Verminderte Rautiefe, größere Härte und Festigkeit an der Werkstückoberfläche, dadurch entsteht ein verbessertes Verschleißverhalten und eine höhere Maßhaltigkeit der Teile.

 

 

„DZT-Micro-Rollierstrahlen“ – durch die Kombination von drei aufeinander folgenden und genau definierten Strahlverfahren werden ähnliche Oberflächenverbesserungen an metallischen Werkstücken erreicht wie beim herkömmlichen Rollieren. Und das ist neu: Bis jetzt konnte „Rollieren“ nur bei rotationssymmetrischen Körpern und Bohrungen eingesetzt werden, das heißt auf Dreh-, Bohr- und Fräsmaschinen. Das DZT-Micro-Rollierstrahlverfahren eignet sich für die Behandlung aller Werkstückgeometrien wie z.B. Kolben, Kolbenbolzen und Ringen, Laufbuchsen, Nockenwellen, Tassenstößeln, Pleuellagern, Pleuelschrauben, Getriebe, Gabelstandrohre usw. also bei allen beweglichen und unbeweglichen Teilen. Das DZT-Micro-Rollierstrahlen ist z.B. ebenfalls hervorragend zu Behandlung von Einlasskanälen (welches eine höhere Gasgeschwindigkeit ergibt) oder für Brennräume geeignet. Die Einsatzmöglichkeiten sind nahezu unbegrenzt.

 

 

Durch ein zum Material passendes und genau definiertes kantiges Korn wird die Oberfläche gleichmäßig gereinigt um eine gute Ausgangsbasis für die weitere Bearbeitung zu erhalten. Mit einem weiteren ebenfalls definierten kantigen Korn wird die Oberfläche gleichmäßig aufgeraut. Dabei werden die an den Werkstückoberflächen entstandenen Schleif- und Fräsriefen ebenso wie Kratzer egalisiert und von Schleif- bzw. Materialrückständen gereinigt. Es bilden sich unzählige winzige Spitzen und Kanten. Anschließend werden diese Erhebungen durch ein (Gemisch aus verschiedenem Materialien) kugeliges Strahlgranulat wie beim mechanischen Rollieren mit einem definierten Druck (abhängig vom zu bearbeitenden Material und der gewünschten Oberfläche) zusammengedrückt. Im Randbereich entsteht so eine Verdichtung, Verfestigung und Glättung der Oberfläche mit unzähligen kleinen Öltaschen, die Rautiefe kann entsprechend der Materialhärte erheblich reduziert werden (ca. 0,5 – 1,5 µm).
Die Vorteile und Qualitätsverbesserungen für das Werkstück sind äußerst vielseitig.